1. linia de producție a plăcilor de bază goale
Etape de proces:
Pregătirea materiei prime:
Cimentul, nisipul, agregatele fine și grosiere sunt cântărite și lovite de sisteme automate . amestecuri, cum ar fi plastifianți și retardere pot fi adăugate pentru a optimiza funcția și întărirea .
Amestecare:
De obicei, un amestec umed cu scăderea în jur de 80-120 mm pentru un flux și consolidare bună .
Hrănire concretă:
Betonul este introdus într -un pat lung, cu mișcare continuă, echipat cu formare de miez gol .
Extrudare/formare:
Betonul este extrudat și format în plăci cu canale goale continue folosind tub de oțel sau miez gol din cauciuc Foste inserții .
Vibrații și compactare:
Vibratoarele așezate de -a lungul betonului compact pentru a asigura o consolidare completă în jurul nucleelor goale, reducând golurile de aer și asigurând rezistența .
Setare inițială și tăiere:
După extrudare, placa câștigă rezistența inițială pe pat . este apoi tăiată la lungimile necesare folosind ferăstrău cu sârmă de diamant sau tăieturi abrazive, adesea în timp ce este încă verde pentru a preveni fisurarea .
Demolding & Stacking:
Plăcile sunt ridicate sau rulate de pe pat pe rafturi de întărire folosind macarale sau stivuitoare .
Curarea finală:
De obicei, întărirea aburului sau întărirea controlată de temperatură accelerează câștigul de rezistență, permițând o cifră de afaceri mai rapidă .
Echipament folosit:
Plantă de lot
Mixer de beton
Mașină de plăci cu miez gol cu pat vibrant și sistem de extrudare
Ferăstrău de tăiere
Cameră de întărire sau baie de aburi
Macara/stivuitoare pentru manipulare
Controluri de calitate:
Clow -ul și consistența amestecată din beton
Frecvența vibrației și amplitudinea
Precizia și dreptul dimensional
Testele de rezistență timpurie (7- zi și 28- Day Forța compresivă)
Dimensiunea și distribuția golului
Provocări:
Menținerea fluxului de amestec de beton consecvent
Evitarea prăbușirii sau deformării miezului
Controlul tensiunilor de tăiere pentru a preveni fisurarea
2. Linia de producție a blocului de beton
Etape de proces:
Lotul materiei prime:
Materiale uscate precum cimentul, nisipul, piatra zdrobită și aditivii sunt cântărite și amestecate .
Amestecare:
Amestec de conținut scăzut de apă (de obicei în jurul 5-7%) pentru a asigura consistența cast-uscată .
Hrănire:
Mixul este introdus în Block Machine Hopper .
Presiunea de modelare și vibrații:
Amestecul este plasat în matrițe de oțel pe paleți și compactat folosind vibrații de înaltă frecvență, combinate cu presarea hidraulică pentru blocuri dens și puternice .
Demolding:
Blocurile sunt ejectate pentru vindecarea paletelor automat sau manual .
Vindecare:
Camerele de întărire a aburului accelerează câștigul de rezistență pentru a reduce timpul ciclului de producție . Alternativ, întărirea ambientală pe perioade mai lungi .
Stivuire și ambalaje:
Blocurile sunt stivuite pe paleți, înveliți și pregătiți pentru transport .
Echipament folosit:
Sistem de loturi uscate
Mașină de fabricare a blocului cu presă vibrantă
Camere de întărire a aburului
Paleletizatoare și transportoare de stivuire
Controluri de calitate:
Dimensiuni și uniformitate blocată
Rezistență la compresiune
Absorbția și densitatea apei
Finisarea suprafeței și consistența culorii
Provocări:
Controlul precis al umidității pentru compactare
Uzura mucegaiului afectează forma blocului
Întărire eficientă pentru a maximiza debitul
3. linie de producție a panoului de perete prefabricat (tabel de înclinare)
Etape de proces:
Curățarea și pregătirea mucegaiului:
Tabelele de înclinare sunt curățate și acoperite cu agenți de eliberare .
Plasare de armare:
Rebar de oțel sau plasă de sârmă este plasat și fixat în matrițe .
Turnare concretă:
Betonul umed este turnat în matriță cu o distribuție corectă pentru a evita segregarea .
Vibrații și compactare:
Vibratoare hidraulice compacte beton pentru a îndepărta buzunarele de aer .
Inserții și componente de turnare:
Articole încorporate precum conducte electrice, plăci de izolare sau conducte sunt poziționate în timpul turnării .
Setare inițială și înclinare:
După întărirea parțială, tabelul se înclină hidraulic pentru a demoda panoul vertical .
Curarea finală:
Panourile sunt mutate la întărirea rafturilor sau camerelor pentru întărirea completă .
Finisare:
Se aplică tratarea suprafeței, cum ar fi șlefuirea, pictura sau impermeabilizarea, dacă este necesar .
Echipament folosit:
Mucegaiuri de masă înclinate cu sistem de înclinare hidraulică
Loturi de beton și mixer
Vibratoare hidraulice
Rafturi sau camere de vindecare
Manipularea macaralelor sau a stivuitoarelor
Controluri de calitate:
Dimensiuni ale panoului și uniformitate a grosimii
Precizia plasării întăririi
Finisarea suprafeței și inspecția fisurilor
Teste de rezistență (compresie și flexiune)
Provocări:
Manipularea panourilor grele și mari în siguranță
Prevenirea defectelor de suprafață în timpul turnării
Coordonarea plasării componentelor încorporate
4. Linia de producție a conductelor de beton (beton de ciment armat - RCC)
Etape de proces:
Amestecare:
Amestec de beton densă, densă, cu un raport scăzut de ciment de apă .
Configurarea matriței:
Matrițele cilindrice sunt fixate fie vertical (filare), fie pe orizontal (vibratoare) .
Turnare concretă:
Betonul este turnat cu atenție în matrițe pentru a evita segregarea .
Consolidare:
Utilizarea filării centrifuge (producția de conducte centrifuge) sau vibrații externe/interne pentru conductele RCC .
Întărirea inițială:
Conductele rămân în matrițe pentru setarea inițială .
Demolding:
Țevile sunt îndepărtate cu atenție cu un impact mecanic minim .
Curarea finală:
Rack -urile sau camerele de întărire permit câștigul de forță completă .
Testare:
Țevile suferă scurgeri și teste de rezistență înainte de expediere .
Echipament folosit:
Batching și mixarea plantei
Mașină de turnare a conductelor (centrifugal sau vibrator)
Sistem de demodare hidraulică
Rafturi de întărire
Controluri de calitate:
Grosimea peretelui și precizia diametrului
Rezistență la compresiune și flexiune
Test de scurgere pentru etanșitate
Inspecția defectelor de suprafață
Provocări:
Asigurarea grosimii uniforme a peretelui
Evitarea fisurilor în timpul Demolding
Controlul precis al condițiilor de întărire
5. linia de producție a fasciculului pretensionat
Etape de proces:
Instalare de oțel pretensionat:
Tendoanele sau cablurile sunt tensionate pe patul de turnare înainte de plasarea betonului .
Configurare cofraj:
Formele cu fascicul cu dimensiuni precise sunt plasate și acceptate .
Turnare și compactare concretă:
Un amestec de beton cu rezistență ridicată este turnat și vibrat pentru a asigura compactarea completă .
Vindecare:
Vindecarea accelerată prin abur sau căldură îmbunătățește rezistența timpurie .
De-tensionare:
După ce au atins puterea de proiectare, tendoanele sunt eliberate treptat pentru a transfera forța de compresie în beton .
Demolding și stocare:
Grinzile sunt demodate și stocate pentru întărirea ulterioară .
Inspecţie:
Verificări dimensionale, de rezistență și de calitate vizuală .
Echipament folosit:
Paturi pretensionate cu mufe de tensiune
Mucegaiuri cu fascicul și cofraj
Mixer de beton și vibrator
Camere de întărire
Sistem hidraulic de tensiune
Controluri de calitate:
Tensiunea tendonului și monitorizarea alungirii
Rezistență la compresiune și flexie concretă
Precizie dimensională
Inspecția de crăpături și defecte
Provocări:
Menținerea preciziei pretensionate
Evitarea fisurilor premature din beton
Sincronizarea proceselor de tensiune și întărire
6. linia de producție a inelului de manevră și beton
Etape de proces:
Pregătirea matriței:
Formele de oțel vertical curățate și tratate cu agenți de eliberare .
Hrănire concretă:
Mixul este introdus în matrițe .
Vibrații și compactare:
Vibratoarele externe și interne compactând betonul .
Setare inițială:
Seturi de beton în mucegaiuri pentru ușurința demolding .
Demolding:
Inelele și copertele sunt îndepărtate cu atenție din matrițe .
Vindecare:
Inelele se vindecă pe rafturi cu umiditate controlată .
Inspecție și ambalaje:
Produsele sunt inspectate pentru precizie și rezistență dimensională .
Echipament folosit:
Formele verticale cu vibratoare
Loturi de beton și mixer
Rafturi de întărire
Controluri de calitate:
Dimensiuni inel și grosime uniformă
Teste de forță și durabilitate
Inspecție de finisare a suprafeței
Provocări:
Evitarea defectelor de suprafață, cum ar fi fagurele
Realizarea unei compacții uniforme în jurul circumferinței mucegaiului
Minimizarea uzurii mucegaiului și a coroziunii
Rezumat
Each precast production line involves carefully controlled stages of raw material handling, mixing, forming, vibrating, curing, demolding, and finishing. The choice of machine and process parameters depends heavily on the product type, required quality, and production volume. Automation, precise mix designs, and proper curing methods are critical to achieving durable and dimensionally accurate precast concrete Produse .
